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纵观齿轮减速电机制造的历史，定子线圈一直是制造高、可重复质量最困难的元件。

起初，由于汽车行业决定将金刚石线圈作为最佳线圈类型，因此使用可调节的木制模型很普遍。在最初的线圈绕圈过程完成后，绕线机将使用皮槌将线圈制成木制模型。尽管卷取机尽了最大努力，但这种手动和非常物理的过程意味着难以实现一致性。

线圈制造的下一个发展和重大飞跃是气动机器的引入。这些将环转换成菱形，然而，这个过程不是完全自动化的，仍然需要使用实木成型机和木槌进行一些手动改进。

在 1970 年代，液压操作的线圈牵引机实际上取代了前者和槌法。这仍然不是一个简单或直接的过程，因为最终形状取决于选择正确的半径块来生产正确的线圈，但随着时间的推移，经验丰富的操作员能够产生所需的结果和以前非常困难的重复水平实现。尽管自木槌和成型机的早期以来，这个过程已经走了很长一段路，但一些轮廓仍然需要手动调整。

后来随着线圈活套和拉线器组合机的推出，彻底改变了线圈制造的制造。这些机器可以通过编程来生产具有更好定义和完成的悬垂轮廓的更高质量的线圈，这些线圈在视觉上更加一致，因此更容易缠绕到定子中。机器操作员将线圈图纸转换成代码，然后上传到机器的控制台，生产出具有一致规则间距的高质量线圈。永坤再次处于该行业发展的最前沿，这种新的生产工艺大大降低了任何制造工艺损坏的可能性。悬垂轮廓的准确重复性意味着定子线圈之间的冷却气隙更加一致，从而产生更高质量的成品定子。

这种由单个线圈提供的更高质量水平，加上改进的线圈绝缘工艺，使线圈具有更长的使用寿命，满足更多设备的高标准要求。